Informationen zu unseren Griffmaterialien

Inhalt

Allgemeine Hinweise

Die Darstellung der Farben, Musteransichten und Größenverhältnisse kann durch Drucktechnik und / oder Bildschirmeinstellungen von den Originalmaterialien abweichen. Gewachsene Materialien wie Hölzer, Hörner, Knochen etc. bestitzen eine individuelle Struktur und Maserung, die in diesem Katalog nicht detailliert wiedergegeben werden kann. Daher ist eine genaue Bestimmung der Ansichten der Einzelstücke nur im direkten Kontakt oder vor Ort im Lager möglich.

Hinweise zur Verarbeitung von Griffmaterialien

Die genannten Griffmaterialien lassen sich generell mit einer spanabhebenden Arbeitsweise bearbeiten. Das heißt sie können gesägt, gebohrt, gefeilt, gefräst und geschliffen werden. Grundsätzlich ist es unerheblich, ob dies von Hand oder maschinell durchgeführt wird. Die Oberflächen können poliert und bei Bedarf je nach Material auch glasperlgestrahlt werden.

Wichtig ist bei allen Arbeitsmethoden, speziell beim Einsatz von Maschinen, eine übermäßige Hitzeentwickling zu vermeiden.Durch Überhitzung können Verbrennungen und Schäden an Struktur und Optik entstehen, die den Gebrauchswert der Materialien vermindern oder sie in Einzelfällen komplett zerstören. Diese Schäden können auch verdeckt im Material entstehen und erst bei der Endbearbeitung oder längerer Zeit nach Fertigstellung des Messergriffs sichtbar werden. Die Schäden enstehen in aller Regel durch ungeeignete und vor allem durch stumpfe Werkzeuge, wie abgearbeitete Schleifbänder, stumpfe und für andere Materialien ausgelegte Sägen, Feilen, Fräser etc., die nur eine starke Reibung, aber keinen sauberen Materialabtrag verursachen. Reibungshitze entsteht auch durch starken Druck des Werkzeugs oder der eingesetzten Maschine auf das Material. Als Grundregel gilt immer: das Werkzeug "macht" die Arbeit, nicht die Kraft des Handwerkers oder der Maschine.

Unabhängig ob von Hand oder mit Maschinen gearbeitet wird ist auch die Arbeitsrichtung für saubere und genaue Ergebnisse entscheidend. Bei der Bearbeitung von Kanten sollte möglichst von der Werkstückmitte nach außen gearbeitet werden, um Absplitterungen und Einrisse nach innen, in das Material selbst, zu vermeiden. Sind die Kanten verrundet und die Werkzeuge oder die Schleifbänder feiner, ist diese Gefahr nicht mehr gegeben. Speziell bei empfindlichen Materialien, wie z.B. fossile Materialien, faserigen oder sehr porösen Hölzern, sollte immer in dieser Weise gearbeitet werden und auch nur mit einwandfreien, unbeschädigten und möglichst feinen Werkzeugen und Schleifmitteln.

Bei der Kombination von harten und weichen Materialien sollte der Übergang der beiden Werkstoffe immer gleichzeitig und flächig, das heißt ohne einseitigen Abtrag auf einem der Werkstoffe oder mit Punktbelastung, gearbeitet werden. Ist dies nicht möglich, sollte die Arbeitsrichtung mit wenig Druck vom harten zum weichen Material erfolgen, um einen schnelleren Abtrag des weichen Materials, und damit einen Höhenversatz der Materialien (Absatz), zu vermeiden. Beispiele für solche Materialkombinationen sind der Messerstahl mit den aufgesetzten Griffschalen bei Flacherlmessern, eine Zwinge oder Abschlußplatten bei Spitzerlmessern oder die Backen bei Integralmessern.

Die Arbeitsrichtung ist auch bei der Kombination von dunklen Materialien die feine Stäube bilden und Metallen mit offenporigen, hellen oder empfindlichen Werkstoffen wichtig. Beim arbeiten von dunklem zum hellen Material kann Schleifstaub oder Abrieb in das helle Material eingebracht werden. Hoher Andruck der Werkzeuge in Verbindung mit der entstehenden Hitze verstärken diesen Effekt um ein Vielfaches. In solchen Fällen sollte möglichst von dem hellen und empfindlichen Material in Richtung des dunklen oder unempfindlichen Material gearbeitet werden. In Einzelfällen ist es zu empfehlen, die Werkzeuge, wie z.B. Feilen, oder die verwendeten Schleifmittel rechtzeitig und in sehr kurzen Intervallen zu reinigen oder zu ersetzen.

Natürliche Materialien wie Hölzer, Hörner, Knochen etc. und auch fossile Werkstoffe müssen sich mindestens 1 bis 2 Tage in der Werkstatt in der sie verarbeitet werden, akklimatisieren. Durch dieses Auslagern reduziert sich die Tendenz der Materialien sich durch den schnellen Klimawechsel zu verziehen, verwerfen oder in extremen Fällen einzureißen. Werden nicht ausgelagerte Werkstoffe weiterverarbeitet, kann sich das Material nach einiger Zeit durch Verwerfungen an den Verklebungen, Vernietungen oder Verstiftungen lösen und Spalten erzeugen. Ebenso können durch Verzug Über- oder Untermaße an den Stößen zur Klinge oder anderen Materialien enststehen. Durch Verzug und Verwerfungen können ebenso Spannungsrisse auftreten, die möglicherweise erst viel später sichtbar werden. Wird das Messer nach der Fertigstellung zusätzlich noch in anspruchsvollem oder ständig wechselnden Klima eingesetzt , kann die ungenügende Vorbereitung bei der Verarbeitung noch deutlicher und überraschender auftreten.

Alle Hölzer die verarbeitet werden, sollten deshalb ausreichend getrocknet und entsprechend lange ausgelagert sein, um eine Maßstabilität bei der Verarbeitung und im Gebrauch des fertigen Messers zu gewährleisten. Die Hölzer aus dem Liefersortiment erfüllen diese Kriterien, jedoch kann dies durch Versand und Transport in ungüstigem Umfeld, z.B. an sehr kalten oder feuchten Wintertagen, verändert werden. Daher wird dringend empfohlen, die Hölzer noch entsprechend länger vor der Verarbeitung in der Werkstatt auszulagern. Die Verarbeitung der Hölzer darf nur trocken erfolgen. Lediglich zur Endbearbeitung einzelner Sorten kann bei Bedarf die Oberfläche leicht angefeuchtet werden. Diese Arbeitsweise ist weiter unten bei der Oberflächenherstellung genauer beschrieben.

Bei der Verklebung der Materialien ist Kondensationsfeuchte an den Oberflächen durch schnellen Klimawechsel ebenfalls problematisch, da durch die Feuchtigkeit eine Isolationsschicht zwischen den Werkstoffen entsteht, auf der der Klebstoff keine Verbindung bilden kann. Unter ungünstigen Umständen kann auch der verwandte Klebstoff mit der Feuchtigkeit reagieren, was die Verklebung unsicher oder ganz unbrauchbar macht. Für Griffmaterialien in diesem Katalog sind Epoxydharz- oder Cyanarylatkleber wie sie im Kapitel Griffbestigung angboten werden, zu empfehlen. Die Klebeflächen brauchen nicht unbedingt aufgerauht werden, müssen aber sauber, trochen, staub-, fett- und ölfrei sein. Eine Vergrößerung der Oberfläche durch anschleifen mit mittleren Körnungen ergibt zwar eine bessere Haftfläche für den Klebstoff, kann aber die Sichtbarkeit der Klebefuge zwischen den Materialien deutlich erhöhen. Daher ist bei der Planung und beim Bau des Griffs immer individuell abzuwägen, welche Vorgehensweise die besten Ergebnisse liefert. In Fällen von kleinflächigen Verklebungen oder wenn der Griff stark beansprucht wird, sollten die Scherkräfte zwischen den Materialien und dem Stahl des Messererls noch zusätzlich durch Stifte, Rohre, Nieten oder ähnliches abgefangen werden. Damit wird zusätzlich die Kraftübertragung innerhalb der Materialien auf größere Bereiche erweitert und Punktbelastung verringert. Bei speziellen Materialkombinationen oder bei Verwendung von anderen Klebstoffen mit unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung sollte unbedingt eine Probe der Verklebung mit den Originalmaterialien, am besten mit Abschnitten oder Reststücken, erfolgen um die Verwendbarkeit und Unbedenklichkeit festzustellen.

Je nach Aufbau des Messergriffs ist auch eine Verbindung der Werkstoffe auf vielfältige Weise ohne Klebstoff problemlos möglich. Die Griffmaterialien können verschraubt, vernietet, verstiftet etc. werden. Wie bei den Angaben zur Verklebung ist auch hierbei auf die Sicherstellung der Kraftübertragung und bestmögliche Paßform ohne Spaltmaße zu achten. Allerdings ist mit diesen Befestigungsmethoden bei porösen, rissgefährdeten und bei versteinerten, fossilen Materialien größte Vorsicht geboten, da durch den nötigen Anpreßdruck an den Messererl und damit verbundene mögliche Punktbelastungen das Material beschädigt und zerstört werden kann.

Auch das übermäßige stauchen der Nieten kann unter Umständen das Material durch Risse beschädigen und spalten. Ist das Material zu weich oder porös, finden die Nietköpfe keinen Halt, weiten das Bohrloch auf oder werden unkontrolliert in das Material eingedrückt. Auf Dauer wird sich dann das Griffmaterial sich im Gebrauch lockern, weiter aufarbeiten und schließlich unbrauchbar werden. Geschieht dies bei Flacherlmessern ist der Schaden durch Spaltenbildung und bewegliche Griffbeschalung erkennbar, bei Steckerlmessern ist der Griff unter Umständen nicht oder nur leicht beweglich, aber die Klinge kann beim Gebrauch aus dem Griff herausrutschen. Bei Griffen die ohne verkleben hergestellt sind, kann im Gebrauch Feuchtigkeit und Schmutz in die Materialfugen wandern. Reagiertdas Griffmaterial noch zusätzlich auf starke Klimaschwankungen und es bilden sich deutliche Spaltmaße, wird der Effekt verstärkt. Die Folgen daraus können verdeckte Korrosion an Metallteilen, Schäden an dem Griffmaterial und ein unhygienischer Messergriff sein.

Zur Endbearbeitung und Oberflächenherstellung gelten generell die gleichen, bereits genannten, Grundsätze zu Werkzeugen, Arbeitsrichtungen und Hitzevermeidung. Zur Herstellung einer sehr glatten Oberfläche, ähnlich einer Politur, bei dichten und festen Hölzern können die abschließenden Schleifarbeiten auch mit leicht angefeuchtetem Material durchgeführt werden. Dazu ist das Holz mindestens bis Korn 1000 zu schleifen. Die Arbeitsrichtung über die gesamte Oberfläche soll dabei mindestens einmal um 90° verdreht werden. Danach kann die Oberfläche mit einem nur leicht feuchten Tuch abgerieben werden, um den Schleifstaub abzunehmen und die letzten feinen Holzfasern aufzurichten. Direkt danach das Holz erneut mit der gleichen Körnung verschleifen. Dabei ohne Druck arbeiten und ebenfalls nach Bearbeitung der ganzen Oberfläche die Richtung nach genannter Methode wechseln. Das Holz sollte danach kurz abtrocknen können. Bei Bedarf können diese Arbeitsschritte mit feiner werdenden Körnungen bis zur gewünschten Feinheit der Oberfläche wiederholt werden. Hölzer sollten danach mit geeigneten Wachsen oder aushärtenden Ölen versiegelt werden. Bei den Kunststoffen und bei stabilisierten Werkstoffen ist dies nicht nötig.

Die angebotenen Griffmaterialien können alle poliert werden. Für die maschinelle Politur ist ein Tuchscheibe mit Polierpaste empfehlenswert. Auch hier ist eine Überhitzung des Materials unbedingt zu vermeiden. Kunststoffe wie Acryl können sonst plastisch verformt werden und Hölzer bis hin zur Verbrennung nachdunkeln. Außerdem kann durch hohen Arbeitsdruck die Polierpaste in die Oberfläche eingerieben werden, was speziell bei hellen, porösen und deutlich strukturierten Materialien zu optischen Einbußen führen kann. Die Oberfläche einiger Materialien kann auch mittels glasperlstrahlen endbearbeitet werden. Die so erreichbaren Oberflächen und Vorteile sind bei den einzelnen Materialien genannt.

Gefahrenhinweis

Bei der Verarbeitung von Kunststoffen, Verbundwerkstoffen, natürlichen Werkstoffen und einigen Hölzern können reizende und gesundheitsschädliche Partikel, Stäube und Dämpfe entstehen. Daher ist zur Verarbeitung geeignete Schutzkleidung zu tragen und die entsprechenden Sicherheitsvorschriften sowie die geltenden Unfallverhütungsvorschriften sind einzuhalten.

Hinweise zu Ebonite

Ebonite ist ein Hartgummi, der aus Naturkautschuk unter Verwendung von Schwefelsäure vulkanisiert wird. Obwohl Ebonite weicher ist als alternativ verwendete Phenolharze, ist es durch seine hohe Dichte sehr stabil und chemisch ausgezeichnet widerstandsfähig. Durch sorgfältige Produktionsweise wird der eingesetzte Schwefel komplett mit dem Kautschuk während der Vulkanisation verbunden, wodurch das Material auch als Lebensmittelecht zugelassen ist. Moderne Herstellungsverfahren ermöglichen eine Qualität des Ebonites, die die früheren Nachteile des Materials, wie eine sehr hohe UV-Anfälligkeit, Schwefelausblühungen durch schlechte Vermischung vor der Vulkanisation etc., zu eliminieren und den wirtschaftlichen Verwendungsbereich deutlich zu erweitern. Deshalb wird Ebonite wieder in Bereichen verwendet, in denen es lange Zeit von Thermo- und Duroplasten verdrängt war. Bereits 1775 ist Ebonit von Alessandro Volta, zu dessen Ehren die Bezeichnung Volt eingeführt wurde, bei seiner Grundlagenforschung zur Elektrizität eingesetzt worden. Heute wird Ebonite für hochwertige Teile bei Musikinstrumenten, Schreibgeräten und Kämmen, für Schmuck, Besteckgriffe, für anspruchsvolle Präzisionsbauteile und Halbzeuge in der Industrie und der Medizintechnik, Sportgeräte und Pfeifen.

Ebonite zeichnet sich durch seine Horn- und Hartholzähnliche Eignenschaften aus. Durch feinschleifen und polieren ensteht eine hochglänzende Oberfläche mit hoher Farbtiefe und sehr angenehmer, warmer Haptik. Herstellungsbedingt bilden die farbigen Marmorierungen nicht wiederholbare Muster, die aus jedem fertigen Teil ein Einzelstück mit edelholz- oder natursteinartigen Ansichten machen. Ebonite läßt sich als alleinige Griffbeschalung, in Verbindung mit Kunststoffen, Metallen und natürlichen Materialien verwenden. Das Material kann zum Bau von Zubehörteilen an Messern und Scheiden und auch für individuellen Schmuck verwendet werden.

Verarbeitungshinweise

Die Verarbeitung ist einfach und kann entsprechend den Hinweisen zur Verarbeitung von Griffmaterialien erfolgen. Zum Erhalt der bekannten und wertigen Oberfläche wird ein sorgfältiger Feinschliff mit anschließender Politur auf Hochglanz empfohlen. Diese Oberfläche bleibt auch beim Gebrauch erhalten und wird auch nicht durch Fingerabdrücke oder Flüssigkeiten wieder matt. Andere Endbearbeitungen wie sie bei den vorigen Materialien genannt werden sind generell möglich, erzeugen aber recht unansehnliche Oberflächen, die dem exklusiven Material in keiner Weise gerecht werden. Der wichtigste Hinweis zur Bearbeitung ist jedoch, für eine gute Belüftung zu sorgen. Da Ebonite ein widerstandsfähiges Hartgummi ist, riecht die Bearbeitung demzufolge auch sehr stark!

Hinweise zu G10

Bei der Verarbeitung von Ebonite können Stäube und Dämpfe enstehen. Dies kann Reizungen der Haut und Atemwege, sowie Gesundheitsschäden verursachen. Zur Verarbeitung ist geeignete Schutzkleidung zu tragen. Die entsprechenden Sicherheitsvorschriften und die Unfallverhütungs- Vorschriften sind zu beachten. Wir bitten zu beachten, daß eine endgültige und exakte Bestimmung der Farben und Muster durch die produktionsbedingte, jeweils einzigartige, Ansicht des Materials nur vor Ort an den vorliegenden Materialstücken getroffen werden kann.

G10 wird aus Glasfasergewebe hergestellt, das mit Epoxydharz verbunden wird. Die technische Bezeichnung lautet daher Epoxydharz-Glashartgewebe oder Glasfaserverstärkter Kunststoff (GFK). Die Herstellung erfolgt nach der Euro-Norm EN 60893-3, nach der die genaue Bezeichnung des Werkstoffs EN GC 201 lautet. Die Bezeichnung G10 ist entsprechend der US-amerikanischen Norm NEMA LI 1-1998. Der Werkstoff G10 nimmt kein Wasser auf und zeichnet sich durch hohe chemische Beständigkeit, hohe Steifigkeit, hohe Bruchdehnung, elastische Energieaufnahme, hohe Druckfestigkeit und gute elektrische und thermische Isolationswirkung aus. G10 wird für Leiterplatten, isolierende Teile, Motoren- und elektrischen Gerätebau, Maschinenbau, chem. Leitungsbau und Galvanik verwendet. Bei der Herstellung wird jede Lage des Glasfasergewebes mit Epoxydharz getränkt, in parallelen Schichten in eine Form eingebracht und mit flächigem Druck bis zur Aushärtung des Harzes verpreßt. Dabei kann für die einzelnen Gewebelagen unterschiedlich gefärbtes Harz verwendet werden. Dieser lagenweise und parallele Aufbau ist komplett durch das Material durchgehend. Diese Struktur wird bei der Bearbeitung sichtbar und läßt sich durch entsprechende Formgebung steuern und betonen.

G10 läßt sich als alleinige Griffbeschalung, als Platinen bei Klappmessern, in Verbindung mit Kunststoffen, Metallen und natürlichen Materialien verwenden. Das Material kann auch zum Bau von Zubehörteilen, wie z.B. nichtmetallische Verschlüsse an Scheiden, Halterungen zur Messerpräsentation etc., und auch für individuellen Schmuck verwendet werden.

Verarbeitungshinweise

Die Verarbeitung ist einfach und kann entsprechend den Hinweisen zur Verarbeitung von Griffmaterialien erfolgen. Die Sichtbarkeit der Lagen wird beim formen der Konturen des Messergriffs deutlich und kann bei Bedarf durch angepasste Formgebung und Schleiftechnik noch zusätzlich betont werden. Bedingt durch die komplette und blasenfreie Tränkung des Glasfasergewebes mit Harz kann das Material glatt verschliffen und auf Hochglanz poliert werden. Neben der Ansicht wird auch das Griffgefühl durch die Endbearbeitung der Oberfläche beeinflusst. Bei Bedarf kann eine matte Oberfläche durch Feinschliff mit geeigneter Korngröße des Schleifmittels erzeugt werden. Durch strahlen mit Glasperlen ensteht ein samtig-rauher Griff, der trotzdem eine geschlossene Oberfläche besitzt. Diese Bearbeitungsvariante hat sich bei allen Messergriffen die für schwere Arbeiten, auch in feuchter Umgebung, wie Outdoor-, Jagd-, Taucher- und Arbeitsmesser für Bau-, Land- und Forstwirtschaft sehr bewährt. Die feingeschliffene und polierte Variante eignet sich für Messergriffe die z.B. im Küchenbereich eingesetzt werden oder in medizinischen Bereichen in denen die Messer häufig und einfach desinfiziert werden müssen.

Hinweise zu Acryl Glow

Bei der Verarbeitung von G10 können Feinstäube und Späne mit glasigen Filamenten, sowie klebrige Stäube enstehen. Dies kann Reizungen der Haut und Atemwege, sowie Gesundheitsschäden verursachen. Zur Verarbeitung ist geeignete Schutzkleidung zu tragen, die entsprechenden Sicherheitsvorschriften und die Unfallverhütungs- Vorschriften sind zu beachten.

Acryl Glow besteht aus Acryl, dem in der Produktion hochwertige Leuchtpigmente beigemischt wurden. Dadurch entsteht ein nachleuchtender Werkstoff, der eine lange und extrem hohe Leuchtkraft besitzt und mit allen gängigen Lichtquellen sehr einfach zu aktivieren ist. Die genaue Bezeichnung für das Grundmaterial Acryl, oder auch Acrylglas genannt, ist Polymethylmethacrylat (PMMA). Acryl ist ein thermoplastischer Kunststoff der sehr vielseitig eingesetzt wird und einfach zu verarbeiten ist. Das Material ist elastisch, schlagfest, witterungs- und alterungsbeständig, gut beständig gegen Säuren, Laugen, Benzin und Fette. Es kann aber durch Ethanol, Aceton und Benzol angegriffen werden.

Acryl Glow läßt sich als alleinige Griffbeschalung oder auch in Verbindung mit anderen Materialien verwenden. Die neutrale Grundfarbe des Materials und der kräftige Effekt bei Dunkelheit lassen vielfältige Gestaltungsmöglichkeiten und Kombinationen zu. Auch zum Bau von Zubehörteilen und zur Betonung und Ergänzung im Scheidenbau ist Acryl Glow bestens geeignet.

Verarbeitungshinweise

Die Verarbeitung ist einfach und kann entsprechend den Hinweisen zur Verarbeitung von Griffmaterialien erfolgen, wobei zu beachten ist, daß das Material bei einer Temperatur über 100°C thermoplastisch wird. Die plastische Verformung ist reversibel und die Oberflächen können nach dem abkühlen erneut überschliffen und poliert werden. Trotzdem sollte immer mit scharfen Werkzeugen, guten Schleifbändern und nur mit geringen Druck gearbeitet werden, da bei zu hoher Erhitzung das Material durch seine Eigenschaften weich werden kann, es "schmiert" unter dem Werkzeug. Die Griffgestaltung ist somit nicht mehr präzise steuerbar und die Oberfläche wird unansehnlich. Dies trifft auch auf des Polieren der Oberflächen zu, da bei Überhitzung sonst der Glanz und die Haptik des Griffs oder des Werkstücks verloren gehen. Deshalb ist umsichtiges Arbeiten und bei Bedarf sind kurze Abkühlpausen nötig. Weitere Verarbeitungshinweise sind den allgemeinen Informationen zum Griffmaterial-Lieferprogramm zu entnehmen.

Hinweise zu Kohlefaser

Bei der Verarbeitung von Acryl können Stäube und Dämpfe enstehen. Dies kann Reizungen der Haut und Atemwege, sowie Gesundheitsschäden verursachen. Zur Verarbeitung ist geeignete Schutzkleidung zu tragen, die entsprechenden Sicherheitsvorschriften und die Unfallverhütungs- Vorschriften sind zu beachten.

Die ersten Kohlenstoffasern wurden im 19. Jahrhundert durch Verkokung aus Kunstseide erzeugt. In den 60er Jahren des 20. Jahrhunderts waren die ersten Endlosfasern verfügbar, die durch den sehr hohen Preis bedingt, in der Luft- und Raumfahrt eingesetzt wurden. Seit Mitte der 70er Jahre wurden die Fasern in großem industriellen Maßstab mit zunehmend günstigeren Preisen hergestellt. Kohlefasern besitzen eine Festigkeit die viele Metalle übertrifft, niedrige Dichte, gute Schwingungsdämpfung, geringe Materialermüdung, hohe Widerstandsfähigkeit gegen die meisten Säuren, Alkalien und Lösungsmittel, nehmen kein Wasser auf, sind unbrennbar und nicht magnetisch. Allerdings sind sie gut elektrisch leitfähig. Durch diese Eigenschaften werden Kohlefasern in Form von Hochleistungsverbundwerkstoffen in der Luft- und Raumfahrtindustrie, dem Maschinen- und Schiffsbau, der Automobilindustrie, der Medizintechnik, der Windenergie, der Sportartikelindustrie und im Betonbau eingesetzt. Die Herstellungsweise von Laminaten, Formteilen und Halbzeugen ist der von G10-Material vergleichbar. Die Kohlefaserstränge und Kohlefasergewebe werden mit einem Kunstharz getränkt und zu Laminaten und Formteilen verarbeitet, die der entsprechende Einsatzzweck erfordert.

Für besondere Bauteile werden die Kohlefasern auch mit Glas-, Aramid- und Polyethylenfasern als Hybridgewebe verarbeitet, um die technischen Eigenschaften der einzelnen Materialien oder auch die optischen Vorteile in einem einzelnen Laminat zu kombinieren. Kohlenfasern bleiben bei Benetzung mit dem Harz schwarz, während Glasfasern dabei transparent erscheinen. Dadurch sind vielfältige unterschiedliche Kombinationen der Farben und Materialien möglich, die im Messerbau ohne Einschränkungen der Verwendbarkeit eingesetzt werden können.

Kohlefaser und Kohlefaser-G10 lassen sich als alleinige Griffbeschalung, als Platinen bei Klappmessern, in Verbindung mit Kunststoffen, Metallen und narürlichen Materialien verwenden. Das Material kann auch zum Bau von Zubehörteilen, wie z.B. Beschlagteile an Scheiden, Halterungen zur Messerpräsentation und ähnliches verwendet werden. Kohlefaser ist durch die niedrige Dichte ein leichtes Material, das bei entsprechender Messergestaltung die Haptik unterstützt oder auch zur Gewichtsreduktion beitragen kann.

Verarbeitungshinweise

Die Verarbeitung ist einfach und kann entsprechend den Hinweisen zur Verarbeitung von Griffmaterialien erfolgen. Die Sichtbarkeit der Lagen wird beim formen der Konturen des Messergriffs deutlich und kann bei Bedarf durch angepasste Formgebung und Schleiftechnik noch zusätzlich betont werden. Bedingt durch die komplette und blasenfreie Tränkung des Kohlefasergewebes mit Harz kann das Material glatt verschliffen und auf Hochglanz poliert werden. Bei der Verwendung von Kohlefaser und Kohlefaser-G10 ist eine polierte Oberfläche zu empfehlen, da hierbei die optische Wirkung des Laminatgewebes wesentlich besser zur Geltung kommt. Neben der Ansicht wird auch das Griffgefühl durch die Endbearbeitung der Oberfläche beeinflusst. Bei Bedarf kann eine matte Oberfläche durch Feinschliff mit geeigneter Korngröße des Schleifmittels erzeugt werden. Durch strahlen mit Glasperlen ensteht ein samtig-rauher Griff, der trotzdem eine geschlossene Oberfläche besitzt. Diese Bearbeitungsvariante hat sich bei allen Messergriffen die für schwere Arbeiten, auch in feuchter Umgebung, wie Outdoor-, Jagd-, Taucher- und Arbeitsmesser für Bau-, Land- und Forstwirtschaft sehr bewährt. Die feingeschliffene und polierte Variante eignet sich für Messergriffe die z.B. im Küchenbereich eingesetzt werden oder in Bereichen in denen die Messer häufig und einfach gereinigt und desinfiziert werden müssen.

Hinweis

Bei der Verarbeitung von Kohlefaser und Kohlefaser-G10 können Feinstäube und Späne mit glasigen Filamenten, sowie klebrige Stäube enstehen. Dies kann Reizungen der Haut und Atemwege, sowie Gesundheitsschäden verursachen. Aufgrund der elektrischen Leitfähigkeit ist die Einwirkung von Kohlenstoffaserstaub und Faserbruchstücken zu vermeiden. Zur Verarbeitung ist geeignete Schutzkleidung zu tragen. Die entsprechenden Sicherheitsvorschriften und die Unfallverhütungs- Vorschriften sind zu beachten.

Hinweise zu Micarta

Micarta ist eigentlich ein Markenname für Phenolharzlaminate, der aber im Umgang mit dieser Materialgruppe allgemein verwendet wird. Produkte aus Micarta werden sehr vielfältig eingesetzt, z.B als Leiterplatten in der Elektroindustrie, Teile im Hochbau, in der Industrie allgemein, der Raumfahrt, bis hin zu Küchenprodukten. Micarta wird aus saugfähigen, parallel angeordneten Gewebe- oder Papierlagen hergestellt, die mit Phenolharz getränkt und unter flächigem Druck verklebt werden. Dabei wird das Aussehen, die Struktur und die Bezeichnung des Micarta durch das Gewebematerial und die Einfärbung des Harzes bestimmt.

Micarta ist wärmebeständig bis mindestens 220°C und verformt sich nicht unter Wärmeeinwirkung. Es nimmt unter normalen Temperaturen und Umweltbedingungen kein Wasser auf, ist mechanisch widerstandsfähig, elektrisch isolationsfähig und beständig gegen Säuren und Chemikalien. Bedingt durch den lagenweisen Aufbau ist die innere Struktur des Materials komplett durchgehend und gleichbleibend. Aus der Kombination der Stärke und Farbe der Harzschichten und des Lagenmaterials ensteht die fein oder gröber strukturierte Ansicht des Micarta. Micarta läßt sich als alleinige Griffbeschalung, in Verbindung mit Kunststoffen, Metallen und natürlichen Materialien verwenden. Das Material kann auch zum Bau von Zubehörteilen, wie z.B. nichtmetallische Verschlüsse an Scheiden, Halterungen zur Messerpräsentation etc., und auch für individuellen Schmuck verwendet werden.

Canvasmicarta

Canvasmicarta wird aus grobem Segeltuch und Kunstharz nach dem oben genannten Verfahren hergestellt. Es besitzt die ausgeprägteste und gröbste Gewebestruktur der angebotenen Micarta-Sorten. Die Oberflächen aller Micarta-Sorten können unabhängig der sichtbaren Struktur nach den oben genannten Arbeitsweisen endbearbeitet werden.

Leinenmicarta

Leinenmicarta wird aus feinem Segeltuch und Kunstharz nach dem oben genannten Verfahren hergestellt. Es besitzt eine dezente und feine Gewebestruktur. Die Oberflächen aller Micarta-Sorten können unabhängig der sichtbaren Struktur nach den oben genannten Arbeitsweisen endbearbeitet werden.

Micanvas

Micanvas wird aus mittelschwerem Segeltuch und Kunstharz nach dem oben genannten Verfahren hergestellt. Die Ausprägung der Gewebestruktur liegt zwischen Canvas- und Leinenmicarta. Die Oberflächen aller Micarta-Sorten können unabhängig der sichtbaren Struktur nach den oben genannten Arbeitsweisen endbearbeitet werden.

Papiermicarta

Papiermicarta wira aus Papierlagen und Kunstharz nach dem oben genannten Verfahren hergestellt. Dadurch erhält Papiermicarta die feinste und optisch geschlossenste Oberfläche der abgebotenen Micarta Sorten. Die Oberflächen aller Micarta-Sorten können unabhängig der sichtbaren Struktur nach den oben genannten Arbeitsweisen endbearbeitet werden.

Verarbeitungshinweise

Die Verarbeitung ist einfach und kann entsprechend den Hinweisen zur Verarbeitung von Griffmaterialien erfolgen. Die Sichtbarkeit der Lagen wird beim formen der Konturen des Messergriffs deutlich und kann bei Bedarf durch angepasste Formgebung und Schleiftechnik noch zusätzlich betont werden. Bedingt durch die komplette und blasenfreie Tränkung der Gewebe- oder Papierlagen mit Harz kann das Material glatt verschliffen und auf Hochglanz poliert werden. Neben der Ansicht wird auch das Griffgefühl durch die Endbearbeitung der Oberfläche beeinflusst. Bei Bedarf kann eine matte Oberfläche durch Feinschliff mit geeigneter Korngröße des Schleifmittels erzeugt werden. Durch strahlen mit Glasperlen ensteht ein samtig-rauher Griff, der trotzdem eine geschlossene Oberfläche besitzt. Diese Bearbeitungsvariante hat sich bei allen Messergriffen die für schwere Arbeiten, auch in feuchter Umgebung, wie Outdoor-, Jagd-, Taucher- und Arbeitsmesser für Bau-, Land- und Forstwirtschaft sehr bewährt. Die feingeschliffene und polierte Variante eignet sich für Messergriffe die z.B. im Küchenbereich eingesetzt werden oder in medizinischen Bereichen in denen die Messer häufig und einfach desinfiziert werden müssen.

Hinweis

Bei der Verarbeitung von MIcarta und Verbundmaterialien können Stäube und Dämpfe enstehen. Dies kann Reizungen der Haut und Atemwege, sowie Gesundheitsschäden verursachen. Zur Verarbeitung ist geeignete Schutzkleidung zu tragen, die entsprechenden Sicherheitsvorschriften und die Unfallverhütungs- Vorschriften sind zu beachten.

Hinweise zu Raffir Composites

Raffir Composites ist ein Material, bestehend aus Metall und Polymeren. Das verwendete Metall ist Aluminium mit seiner hellen Farbe, Bearbeitbarkeit und Korrosion Widerstand, während Epoxidharze wegen ihre Bindungsstärke Metall verwendet werden. Das Ergebnis ist eine tiefes farbiges funkelndes Material für schöne Griffe, Schmuck etc.. Das Material kommt in einer Vielzahl von Farben, leicht zu bearbeiten und erhält eine hochglänzende Oberfläche nach dem Polieren. Standard-Sicherheitsmaßnahmen müssen beachtet werden, während der Bearbeitung der Materialien. Das Einatmen von Staubpartikeln sollte durch lokale Absaugung und Atemschutzmaske vermieden werden.